铝合金电阻在新能源汽车线束中的五大核心优势
铝密度仅 2.7 g/cm?，约为铜的 1/3。即使按“铝截面放大 30 % 以抵消电阻差”来设计，同电阻的铝合金电阻线束仍可比铜线束减重 40 %～50 %，直接提升整车续航里程 3 %～5 % 。
铝价长期维持在铜价的 25 %～30 %；加上铝易加工、能耗低，整车高压线束的材料+制造成本可下降 30 %～50 %，为车企在价格战激烈的当下赢得关键利润区 。
铝合金电阻表面自钝化氧化膜通过 1000 h 盐雾测试腐蚀深度＜0.1 mm，满足汽车在盐雾、湿热、紫外等多环境下的 15 年免维护寿命要求 。
先进 AA-8000 系列铝合金电阻率≤0.0283 Ω·mm?/m，且导热系数 200 W/(m·K)，可在高压母线中同时扮演“导线+散热片”双重角色，简化电池包结构设计 。
通过铜铝过渡端子、超声波焊接、激光焊接及锯齿压接结构，已解决铝合金电阻线束的“冷蠕变”与电偶腐蚀难题；主流车企（如特斯拉、小米SU7）的大规模装车验证，失效率低于 1 ppm 。
凭借“减重 40 %、降本 30 %以上、寿命 15 年、连接可靠”四大硬指标，铝合金电阻已成为新能源乘用车、大巴、重卡高压线束的主流方案，并将随着稀土微合金化与复合连接技术的迭代进一步扩大渗透率。
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